Kanban: Unterschied zwischen den Versionen

Aktuelle Version vom 9. Juli 2011, 20:59 Uhr

Das Kanban-Verfahren ist eine Art des Behältermanagements heute kommen unterschiedlichste Verfahren zum Einsatz die dazu dienen den Materialfluss möglichst effizient zu gestalten und damit verbunden die Anzahl der dafür benötigten Behälter möglichst gering zu halten.

Herkunft

Der Name Kanban stammt aus dem japanischen und bedeutet im deutschen etwa Karte, Tafel oder Beleg. Es ist eine Methode der Produktionsablaufsteuerung die sich ausschliesslich am tatsächlichen Verbrauch orientiert. Dabei wird nach dem Hol-Prinzip (Pull-Prinzip) gearbeitet.

Entwickelt wurde das Verfahren im Jahre 1947 von Taiichi Ohno für die Toyota Motor Corporation. Ohno beschrieb die Idee so: „Es müsste doch möglich sein, den Materialfluss in der Produktion nach dem Supermarkt-Prinzip zu organisieren, das heißt, ein Verbraucher entnimmt aus dem Regal eine Ware bestimmter Spezifikation und Menge; die Lücke wird bemerkt und wieder aufgefüllt“.

Ziele

Mithilfe des Kanban-Systems wird versucht Lagerbestände und damit die Kapitalbindung zu reduzieren dabei aber auch gleichzeitig die Flexibilität im Hinblick auf sich ändernde Bedarfsmengen zu erhöhen.

Funktionsweise

Kanban-Systeme sind in so genannten selbst organisierten Regelkreisen aufgebaut. Dabei bildet die Senke und die jeweilige Quelle einen Regelkreis der sich durch die Bedarfsanforderungen selbst steuert.

Wird von einem Arbeitsprozess Material verbraucht und dabei ein Kanban-Behälter leer, wird die zughörige Kanban-Karte an die Quelle des Materials weitergeleitet, dort wird das Material in der auf der Karte eingetragenen Menge produziert und im Pufferlager der Senke bereit gestellt. Die Senke bedient dann bei bedarf wieder selbst im Pufferlager.